| Anwender: Bombardier Aerospace Belfast  JETCAM Expert Premium |
Gründungsjahr:
1908
Mitarbeiter:
Über 65.000 weltweit
Unternehmen:
Einer der weltweit führenden Hersteller von Flugzeugen
und Komponenten für die Luftfahrtindustrie
Maschinen:
Trumpf 260 BFZ Fräsmaschine
Shoda TR Fräsmaschine
Trumpf 240R Stanz-/Nibbelmaschine
Trumpf TC200R Stanz-/Nibbelmaschine
Bombardier Aerospace Belfast, Nordirland, gegründet im Jahr 1908 unter dem Namen Short Brothers, sicherte sich frühzeitig die britischen Herstellerrechte für die Wright-Flyer-Flugzeuge und wurde so zum ersten Flugzeug-Hersteller der Welt. 1989 wurde Short Brothers von Bombardier Canada aufgekauft und ist seitdem Teil der Bombardier-Gruppe, die heute 65.000 Menschen auf fünf Kontinenten beschäftigt. Als einer der führenden Hersteller von Flugzeugen und Komponenten für die Luftfahrtindustrie ist das Unternehmen immer auf der Suche nach Möglichkeiten zur Rationalisierung seiner betrieblichen Abläufe.
Die
CNC-Fräsmaschinen bei Bombardier in Belfast wurden bis 2003 von
einem veralteten amerikanischen CAM-System gesteuert. Die damit verbundenen
Einschränkungen wurden mit der Zeit immer unzumutbarer, aber die
Kosten für ein Upgrade des Systems wären enorm gewesen. Ein
weiteres Problem bestand darin, dass zu der Zeit eine neue Shoda TR-Fräsmaschine
zusammen mit der bereits vorhandenen Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräszelle
getestet wurde und dass die zusätzlichen Kosten für einen
neuen Postprozessor und den erforderlichen Maschinensupport für
das alte System ebenfalls zu hoch gewesen wären. Bombardier entschied
daher, die Möglichkeit zu prüfen, auf ein neues System zu
wechseln, das auf dem neuesten Stand der Technik ist und die erforderlichen
Funktionen mitbringt. Hierzu wurde 2002 ein Testprogramm zum Leistungsvergleich
von drei verschiedenen CADCAM-Systemen gestartet, darunter das JETCAM
Expert-System.
Drew McCoubrey, der CADCAM-Gruppenleiter bei Bombardier in Belfast erinnert
sich: "JETCAM Expert schnitt in den Vergleichstests am besten ab und
das in vielerlei Hinsicht. Nicht nur unter rein technischen Aspekten
sondern auch in den Punkten Einfachheit der Bedienung und grafische
Darstellung war es den anderen Systemen bei weitem überlegen."
Ein anderer Faktor, der bei Bombardiers Entscheidung eine Rolle spielte,
war laut Drew McCoubrey das Thema Materialverbrauch: "In unseren Vergleichstests
sahen wir bei JETCAM durchweg einen um 10-15% geringeren Materialverbrauch
im Vergleich zu unserem damaligen System, was ein beachtliches Einsparpotential
ergab."
Das JETCAM Expert Premium-System wurde im Jahr 2003
mit Stapelverarbeitung und automatischem Frei-Form-Schachteln installiert.
Darüber hinaus lieferte JETCAM eine direkte Verbindung zu Bombardiers
PPS-System, um zu ermöglichen, dass Aufträge elektronisch
eingelesen werden können.
Der Wechsel zum JETCAM-System brachte eine deutliche Verringerung der
Programmierzeit durch die Automatik-Funktionen in JETCAM. Komplexe Teile,
für die früher zehn Minuten veranschlagt werden mussten, werden
nun in weniger als zwei Minuten erzeugt, wobei der NC-Code sogar unmittelbar
für beide Maschinen verfügbar ist, statt wie früher nur
für eine. Drew McCoubrey schreibt dies vor allem der leichten Erlern-
und Bedienbarkeit des Systems zu: "Unsere Ingenieure waren angenehm
überrascht von der kurzen Schulungsphase, nach der unsere Mitarbeiter
direkt mit der Arbeit loslegen konnten. Dies bestätigte den Eindruck
der Bedienerfreundlichkeit, den wir schon bei den Vergleichstests gewonnen
hatten. JETCAM Expert ist wirklich einfach zu lernen und kommt durch
die Automatik-Funktionen ohne die komplizierten Abläufe aus, die
wir bei anderen Systemen beobachten konnten. Solche Automatik-Funktionen
in JETCAM sind zum Beispiel die automatische Zerstörung von Innenkonturen
und das automatische Platzieren von Schruppbahnen."
Für ein Projekt dieser Größenordnung kann es keine Softwarelösung
von der Stange geben, die alle Anforderungen auf Anhieb erfüllt.
An einem Minimum an maßgeschneiderter Entwicklung kommt man in
einem solchen Fall einfach nicht vorbei, wenn man den sehr individuellen
Anforderungen gerecht werden möchte. Drew McCoubrey meint hierzu:
"Angesichts der hohen Anforderungen an die Entwicklung haben wir uns
mit JETCAM auf einen Implementierungsplan geeinigt, der eine Entwicklung
am laufenden System vorsah. Das hat reibungslos funktioniert: JETCAM
hat alle geforderten Erweiterungen geliefert und unsere Erwartungen
bezüglich der automatischen Erzeugung von Schruppbahnen sogar übertroffen."
"Ursprünglich hatten wir angefordert, dass die Funktion der automatischen
Erzeugung von Schruppbahnen entwickelt wird, damit wir nicht mehr wie
in unserem alten System an jedem Teil von Hand die Fräsbahn korrigieren
mussten. JETCAM hat dies sehr schnell realisiert und ging dabei sogar
noch einen Schritt weiter: Es wurde eine Lösung programmiert, die
dafür sorgte, dass Schruppbahnen nicht um Stege herum platziert
werden, damit diese nicht nachträglich entfernt werden müssen.
Durch diese Verbesserung haben wir Einsparungen von 30 Sekunden pro
Teil erreicht."
"Supportanrufe von Bombardier-Mitarbeitern bei JETCAM waren in den ersten
sechs Monaten nach der Installation von JETCAM um ca. 60% seltener als
beim Vorgängersystem in der gleichen Phase. Da viele Prozesse in
JETCAM automatisiert sind wie zum Beispiel die automatische Nietenplatzierung
und da die Nieten mit der einzelnen Teilegeometrie verbunden sind, was
im vorherigen System nicht der Fall war, haben sich auch die damit verbundenen
Probleme erledigt. Dadurch waren die Supportanfragen bei JETCAM weitaus
weniger komplex und somit auch schneller zu bearbeiten."
JETCAM gibt in regelmäßigen Abständen neue Versionen
der Software heraus, die neue Funktionen für die verschiedenen
Schnitttechnologien enthalten. Bombardier hat einen jährlichen
Update-Vertrag abgeschlossen, der kontinuierlich neue Einsparmöglichkeiten
bringt. Drew McCoubrey hierzu: "Durch den Update-Vertrag erhielten wir
eine neue Funktion, die uns erlaubte, jede einzelne durchgeführte
Schachtelung und jede Maschinenaktion detailliert zu analysieren. So
konnten wir die Werkzeugdaten einzeln auf die Anzahl der geschnittenen
Löcher pro Fläche und die Anzahl der Hübe für jedes
Werkzeug herunter brechen. Auf Grundlage dieser Daten können wir
nun detaillierte Analysen zur Kostenreduktion durchführen. Einer
der deutlichsten Vorteile des Wechsels zu JETCAM sind zudem die finanziellen
Einsparungen, die sich durch die geringen Wartungskosten ergeben, die
nur die Hälfte der Wartungskosten für das frühere System
ausmachen."
Bombardier Aerospace Belfast wird auch weiterhin an der Optimierung
der Herstellungsprozesse arbeiten. Geplant ist zum Beispiel, die Trumpf
260 BFZ-Fräsmaschine durch eine zusätzliche Shoda TR-Fräsmaschine
mit modernem Funktionsumfang zu ersetzen. Aufgrund der positiven Erfahrungen
wird auch bei dieser Installation die Wahl auf JETCAM fallen. Drew McCoubrey
resümiert: "Ursprünglich haben wir JETCAM ausgewählt,
weil es unsere technischen Anforderungen am besten erfüllt und
das zu einem günstigen Preis. Diese Entscheidung hat sich mehr
als bezahlt gemacht: Wir programmieren nun für zwei Maschinen statt
für eine, und das mit Programmierzeiten, die im Vergleich zum alten
System um 30% reduziert sind, dazu kommen noch enorme Materialeinsparungen.
JETCAM war uns dabei mit seiner Fachkompetenz in den Bereichen CNC-Technik
und Software-Programmierung eine große Unterstützung."
- JETCAM ersetzte ein veraltetes UNIX-basiertes System, für das ein Upgrade schon allein aus Kostengründen nicht in Frage kam
- Programmierzeit bis zu 90% reduziert. Komplexe Teile werden nun in weniger als zwei Minuten programmiert
- 10-15% Materialeinsparung im Vergleich zum früheren System
- Weiterentwicklungen in JETCAM-Updates reduzierten Herstellungsdauer um 30 Sekunden pro Teil.
- Programmierung für die doppelte Anzahl von Maschinen mit einer Reduktion der Programmierzeiten um 30%
- Anzahl anfänglich erforderlicher Supportanfragen 60% geringer als beim vorigen System und nun minimal
- Jährliche Support-Kosten nun 50% geringer als früher
Kommentare:
"Die
Entscheidung für JETCAM hat sich mehr als bezahlt gemacht: Wir
programmieren nun für zwei Maschinen statt für eine, und das
mit Programmierzeiten, die im Vergleich zum alten System um 30% reduziert
sind, dazu kommen noch enorme Materialeinsparungen."
Drew McCoubrey,
CADCAM-Gruppenleiter bei Bombardier Aerospace Belfast
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